装配式金属（拼装看台/临时看台）在国内的发展情况与现状分析

一、什么是装配式金属（临时）看台？
1、什么是装配式建筑
1.1、定义：
装配式建筑是用工厂生产的预制构件在现场装配而成的建筑，装配式建筑的施工过程拥有标准化设计、工厂化生产、装配化施工、一体化装修等特点。建造速度快，受气候条件制约小，既节约了劳动力，又提高了建筑质量。
1.2、分类：
分为五大类型，分别是砌块型建筑、板材类建筑、模块型建筑（盒式建筑）、框架轻板型建筑（骨架板材建筑）、升板，层型建筑。
从发展历史上来讲，按照结构体系可划分为预制装配式混凝土结构体系（PC构件）、预制木结构体系（土木、钢木、竹木等体系）、预制集装箱房屋（盒式建筑）、预制钢结构体系（型钢体系、轻钢体系）。

2、什么是装配式金属（临时看台）
2.1、定义：
装配式金属（临时）看台是一种以装配式脚手架为支撑的结构，形式灵活，拆装快捷，受场地局限性小，安装方便、可重复利用。从类型上来说，属于模块型建筑。从体系上来说，属于预制钢结构体系。
2.2、应用：
在北京奥运会期间被各场馆大量使用近8万坐席。

3、装配式金属（临时）看台的优点
3.1、装配式金属（临时）看台充分体现我国建筑产业的特征，不仅能够减少对施工环境的污染，并且能够提高施工效率，降低施工成本，增加经济效益，提高利用效率。
3.2、预制装配式金属（临时）看台生产大幅度降低了劳动力成本和缩短了施工工期；产品质量更好地得到了保障，流程化生产使生产过程更容易得到控制，大幅度提高了生产效率；大幅度降低了生产造成的环境污染、能源浪费，各种材料利用率显著提高，使得产生的废料、废水等得到更加有效的控制，一部分结构构件甚至可以进行回收再利用。
3.3、技术可持续化：尽管在建造过程中，使用集成构件早已经被提上了设计师和技术专家的议程，但是装配式建造理论体系中并没有和环境保护理论体系发生交叉。如今，人们已意识到建筑垃圾造成的严重环境破坏。在诸如木材加工、砌砖、粉刷和装饰的过程中的切割和原料混合工序中由于没有继承装配的过程，也会产生多余而造成浪费，这种在建造过程中产生的浪费份额巨大。
3.44、时间最优化：预制建筑最大的优点是缩短了现场施工的时间，对工期有更高的可预测性。预制建筑的项目能够节省时间源自工厂制造和现场施工可以同时进行。在建筑工程中很少使用预制基础，因此现场在建造基础的同时工厂加工生产结构、构件以及服务系统和室内集成模块。
3.5、施工装配化：由于装配式金属（临时）看台比传统的建筑自重减轻约一半，因此，对地基承载力的要求也随之降低，地基的施工也会简化很多。工厂预制好的建筑构件运到施工场地后，立刻可按设计要求安装施工。

二、装配式建筑发展史

1、装配式建筑国外发展史
1.1、德国
欧洲是建筑工业化比较完善的地区，其中又以德国为先进代表，已经形成了完整的产业体系，涵盖了建筑设计、软件和信息化工具、生产工艺、施工安装、物流运输、配套产品供应等方面，始终作为第一梯队引领全球的工业化建筑研发和实践。德国的装配式建筑大都因地制宜、根据项目特点选择现浇与预制构件混合建造体系或钢混结构体系建设实施，并不单纯追求高装配率，而是通过策划、设计、施工、安装、装饰各个环节的精细化优化过程，寻求项目的个性化、经济性、功能性和生态环保性能的综合平衡。
1.2、法国
作为世界上最早推行建筑工业化国家之一的法国，铺就了一条以全装配式大板和工具化模板现浇工艺为标准的道路。法国的特点是，一是推广以预制混凝土体系为主的“构造体系”，钢结构、木结构体系为辅； 二是发展通用构配件的商品生产，面向全行业推行施工与构件生产分离的原则。
1.3、瑞典
瑞典开发了大型预制混凝土板的工业化体系，以后大力发展以通用构配件为基础的通用体系， 预制构件达到 95%之多。 瑞典的特点是：一是在推动完善标准化体系的基础上发展通用构配件；二是以模数协调原则，逐渐形成“瑞典工业标准”（SIS），实现了构件尺寸、对接尺寸的标准化和系列化。
1.4、美国
美国（装配式建筑发展最好）大规模推广装配式建筑源于 20 世纪 50 年代，二战结束后，大量复员士兵催生出潜在的住房需求， 传统住房成本高、生产速度和能力低，装配式建筑成本低、建设周期短、可大规模生产等特点满足了这些需求，实现了井喷式发展。1976 年，美国国会通过了国家工业化住宅建造及安全法案 ，（National Manufactured Housing  Construction and Safety Act），同年颁布出台了一系列严格的行业规范标准，沿用至今。 2007 年，美国的装配式建筑生产总值达到118亿美元。现每16个人中就有1个人居住的是装配式建筑。在美国， 装配式建筑偏好钢结构+PC挂板组合结构，广泛应用于低碳房屋，如住宅、公共建筑、养老居所、旅游度假酒店、会所、营房、农村住房等各类建筑，具有绿色低碳抗震节能等特点，满足高抗震设防要求。 所有构件工厂化生产，现场安装快捷方便，比传统建筑施工节约了 60%工时。建筑部件的大部分可通用互换，90 年的房屋寿命结束后，90%的材料可以回收利用，避免了二次污染。
1.5、加拿大
加拿大已经实现了从 BIM 模型到钢结构转换的特殊环节，并且委托给任何一家有加工能力的企业定制钢结构，生产完成后现场组装。一是极大的压缩了现场生产周期，提高了装配速度；二是将加工、组装环节完全委托外包，在业务上更有扩张力。
1.6、日本
日本通过立法和认定制度大力推广建筑产业化，20 世纪 60 年代颁布了 《建筑基准法》， 成为大力推广住宅产业化的契机。 70 年代设立了“工业化建筑质量管理优质工厂认定制度”， 同时期占总15%左右的住宅采用产业化方式生产。 80 年代确定了“工业化建筑性能认定制度”， 装配式住宅占总数的 20%～25%。 90 年代， 经过多年的实践和创新，形成了适应客户不同需求的 “中高层装配式建筑生产体系”， 同时完成了规模化和产业化的结构调整， 提高了建筑工业化水平与生产效率。 在推动住宅产业化上，日本政府做了两个重要引导：一是从产业结构调整角度出发，在政策上引导；二是建立“住宅生产中国集体经济工业化促进补贴制度”和“会计体系生产技术开发补助金制度”，引导生产方式，将住宅产业工业化和技术作为重点。
1.7、中国香港
香港大规模推广装配式建筑， 主要得益于特区政府的积极引导和标准化设计，借助政府推行的“和谐式”公屋政策， 开发推出多种系列的公屋， 标准化设计使房间尺寸相互配合， 固定建筑构件尺寸，预制工业化生产，新开工的公屋全部采用预制、半预制构件和定型模板建设。2000 年后， 特区政府按建筑面积进行奖励， 对采用预制外墙的商品房给予建筑面积 7%的奖励，普通商品房开始采用装配式建筑。
1.8、新加坡
新加坡于 20 世纪 80 年代引进国外（澳大利亚、法国、日本）先进的装配式房屋建筑技术，并率先在保障房（组屋）领域大规模推广，目前结合本国特点，形成了具有本土特色的装配式建筑体系。

2、装配式建筑国内发展史
2.1、50年代-开始
我国建筑业开始在房屋建设过程中使用预制构件，但此时预制构件的作业生产仍然被划为施工企业的一部分。
2.2、60-70年代-发展
在政府的大力提倡下，生产大型构件的混凝土大板厂、框架轻板厂发展迅速，装配式建筑迎来了发展的高潮。
2.3、80年代-顶峰坠落
装配式建筑的发展达到顶峰，但由于管理不到位，预制构件厂泛滥、产能过剩“三无”构件充斥市场，并且装配式建筑是否具有合格的抗震性能也是当时备受争议的问题，导致装配式建筑逐渐退出我国建筑业的历史舞台。
2.4、2008年-重拾
劳动力成本上升，降低劳动强度，改善作业条件的需求；节能环保的要求了大幅度减少建筑垃圾，降低噪声污染，节约用水。技术逐步成熟，经济实力逐步增强。建筑功能和质量要求提高。在国家大力提倡节能减排的政策之下，我国建筑业正向着绿色建筑和建筑产业现代化发展转型。积极推广绿色建筑和建材，大力发展钢结构和装配式建筑，提高建筑工程标准和质量。发展新型建造方式，加大政策支持力度，力争用10年左右时间，使装配式建筑占新建建筑的比例达到30%。
2.5、至今-发展
2016年9月，国务院办公厅下发《国务院办公厅关于大力发展装配式建筑的指导意见》。由此可见，装配式建筑已成为建筑行业的未来发展趋势。现阶段，随着推广力度的增加，装配式建筑逐步暴露出一些问题，如何改进完善装配式建筑，提高建筑水平已成为现阶段的主要课题。

三、装配式金属（临时）看台行业的主要问题
1、经济成本方面
产业规模形成前的高成本。这里有两方面内容，一方面是材料高成本：装配式建筑普及不足，装配式构件生产厂不是各地都有带来运输高成本；项目当地建场有事巨额投入高成本，建厂规模小不能支撑产品多样性，建厂规模大初期投入过大，回报过慢；装配率低带来高成本。
2、人员成本高
设计人员需要具备装配式标准构件的拆解设计能力，需要了解装配式建筑的特殊节点构造，导致设计人员高成本；施工人员必须经过更专业的培训带来施工人员高成本；材料运输、进场、储存、施工、安装等等管理模式的变化带来管理高成本。
行业标准与技术体系方面：尚未形成统一完善的行业标准。（不光设计施工标准不完善，验收标准也同样存在这样的问题）。
3、行业标准与技术体系方面
尚未形成统一完善的行业标准，当前执行的标准等并不能满足装配式建筑多样性的需求，不光设计施工标准不完善，验收标准也同样存在这一的问题。
4、政策扶持方面
指导性的扶持政策很多，但真正可操作的政策和细则屈指可数。
5、市场化、商业化发展的条件不成熟
5.1、不成熟的市场机制暂时处于条块分割状态。目前在整个运行机制上讲，建设单位、谁急单位、施工单位和项目管理监督单位、构件生产企业处于条块分割状态，责任界面不清晰。
5.2、市场化、商业化发展动力受阻。装配整体式住宅市场规模发展不足，项目处于“零星”运作状态，致使单位产品成本较高，使市场无法拓展，先进企业没有合理的利润。
5.3、商业模式还不稳定，产业升级存在困难。一些有一定规模的相关企业虽也准备在预制装配式建筑上加大投入，但缺乏政府以及相关部门的工程支持
5.4、产业链“协调”不够，产业链上下“步调”不一致。预制构件企业与上下游企业的融合度较低，存在严重的产业链脱节现象。
6、技术支撑力有待提升
目前很多从事装配式建筑的企业在专业性极强的关键技术岗位有断层或存在衔接不上的危机，导致不能满足扩大产能的需求，更不能满足住宅产业化发展的需求。
7、生产体系与管理体系有待提升
装配整体式建筑队设计、生产、安装一体化要求高，这对相关企业的管理能力和管理手段提出了更高要求。只有熟悉设计、施工等环节的工作，适应施工总承包体制下的项目管理模式，才能及时、准确地满足市场要求。
监理、监督措施未成体系、落实度不高。装配式采用预制构件，要求监理单位采取的驻厂监造、巡回监控的方式，监理的一部分业务从“施工现场”转到“工厂”，增加了任务，而目前无相应的技术及经费保障，都很难落实，总体监督检查困难，短时期内监督人员很难适应。

四、装配式金属（临时）看台的发展对策（建议及思考）
1、经济成本方面
因为装配式金属（临时）看台成本问题，严重阻碍了装配式建筑的普及与推广。与传统建筑相比，装配式建筑成本高预制配件上，一方面应该招收研发新技术、新材料、降低材料成本；另一方面，目前国内各地大量规划建设体育综合体，改造现有场馆。这些项目大都是以政府投资为主，如果政府出台政策强制要求此类项目中装配式的比例，可以大大增加装配式金属（临时）看台的市场占有，只有占有量大，市场会调节工业化程度提升，材料成本自然随之下降；随着装配式建设项目遍地开花，装配式构件厂就会孕育而生，运输成本随之下降。装配式构件厂数量的增加会带来市场竞争，自行调整建厂规模和产品的市场契合度成为必然，材料成本进一步下降。这是再看装配式建筑的竞争力就已经凸显出来。
2、人员成本高
相关专业人才的培养必须从教育环节就开始入手，教育管理部门应该要求大专院校开设相关课程，结合实际上工程实践，迅速培养出受过基础教育培训的初级人才，这些初级人才一旦源源不断输送进产业链条，随后的设计、施工、管理专业人才短缺的顽疾会在很短的时间里根除。
3、行业标准与技术体系方面
国外很多发达国家已经具备了完善的行业标准与技术体系。而我国又非常欠缺这些标准和体系，政府可以运用“拿来主义”，深入研究国外成熟的行业标准与技术体系，再结合我国市场现状，尽快建设一套有中国特色标准的体系。现在一些发达省市进行试点，再推广。
4、政策扶持方面
一个行之有效的政策制定，单单靠政府一方面力量是无法迅速搞笑完成的，我认为，行业协会应该主动牵头，有社会责任感的公开发企业和当地设计单位积极配合，共同推动政府出台相应支持性政策；政府部门应该放下包袱，借鉴有类似政策发达省市，结合本地实际情况，推动扶持政策的迅速出台。如果当地有实际装配式项目的支撑，将会更加有效。
5、市场化、商业化发展的条件不成熟
5.1、传统的市场观念会促使很多使用者认为装配式建筑的质量得不到保障，政府相关部门应该进行相关的宣传和引导，使公众在内心能够接受这样的新型建筑方式。
5.2、标准化是装配式建筑发展的重要前提和保障，而以企业自身的标准体系作为全行业的通用标准，不具备广泛普及性，应该由政府引导完善装配式建筑的标准。
5.3、从政府及相关部门的角度出发，应该对装配式建筑的设计、施工、管理单位给予一定的与政策保障和财税优惠。
6、技术支撑力有待提升
建立新型装配式建筑生产管理一体化体系，必须以核心技术的升级-科研创新为依托。主要有以下几个方面
6.1、根据建筑特点和功能要求和装配施工的工艺要求，按照力学分析原理正确合理地划分结构构件的组合形式，通过计算力学计算提出系统的设计模型；
6.2、根据当今的新技术、新材料、新工艺，提出新型链接节点的形式和具体构造，注重新材料的研究。
6.3、与建筑设备、装修等专业配合，研究总体纳入该工业化体系的具体方法和技术难点
6.4、研究建立工业化生产的运行机制和操作程序。
7、生产体系与管理体系有待提升
装配式建筑施工技术使得整个施工生产变成了一种相对的管理要求较高的生产模式，对谁急、生产、施工提出了一体化要求，同时对工程管理、监督也提出了一体化的要求。这就对工程管理监督单位的能力有了更高的挑战。
对于整个生产过程而言，要求管理监督部门对规划设计阶段、构件生产制造阶段、营造施工阶段、运营维护阶段都有玩呗的管理体系、相应生产阶段的管理方案以及在过程中相对统一的控制规范和标准。